学者最新研究成果：塑料垃圾常温高效变燃油

记者18日获悉，中、德、美三国学者携手成功开发出全球首创的室温催化转化技术。该技术首次实现了在常温常压条件下，将聚氯乙烯(PVC)和聚烯烃(PE、PP)等难降解混合塑料废弃物一步高效转化为高附加值燃油，转化效率超过95%。据悉，这一创新不仅攻克了含氯塑料回收的世界性难题，也为全球塑料污染治理提供了全新的解决方案。华东师范大学化学与分子工程学院全重实验室张伟研究员团队携手德国慕尼黑工业大学学者约翰内斯·勒彻尔(Johannes A. Lercher)、美国太平洋西北国家实验室末顺 李(Mal-Soon Lee)教授获得的突破性研究成果在最新一期国际知名期刊《科学》(Science)上发表。华东师范大学为该研究的第一完成单位，张伟研究员为第一作者兼通讯作者。

　　塑料已成为现代社会发展的一种重要基础材料。自20世纪50年代工业化生产以来，凭借轻质、耐用和成本优势，塑料被广泛应用于包装、建材、电子、医疗及航空航天等领域。随着全球需求持续增长，塑料产量快速攀升，累计产量已突破100亿吨，其中约80%最终成为垃圾，造成资源浪费并引发严重环境问题。

　　据悉，目前国内废塑料存量突破10亿吨，年新增量逾6000万吨。从组分构成看，聚烯烃(PE、PP)占比50%，聚氯乙烯(PVC)占10%。这两大类塑料占比达六成，具有巨大的回收利用潜力。然而，当前塑料的处理方式仍以填埋和焚烧为主，环境风险明显：填埋占用土地，并可能导致微塑料污染土壤和水体；焚烧能耗高、附加值低且碳排放大。尤其是PVC，在焚烧过程中易生成二噁英等有毒物质，对生态和人体健康构成严重威胁。

　　塑料“升级回收”技术应运而生。该技术通过化学转化突破了传统回收的局限，不仅能够将废塑料转化为高附加值产品，为循环经济提供最具潜力的解决方案，还在缓解资源压力的同时，为塑料废弃物“变废为宝”开辟了新篇章。

　　目前，含PVC的混合废塑料化学回收，仍面临重大技术挑战。传统的“脱氯—裂解”两步法通常先用脱氯剂去除氯元素，再通过高温裂解生成燃料或化学品。但该工艺存在能耗高、成本大、脱氯不彻底导致催化剂中毒以及残余氯超标等问题，严重限制了PVC废塑料在“双碳”目标下的高效资源化利用。

　　针对这一难题，张伟团队从石油炼制工艺中获得关键启示，创新性地提出了塑料低温催化转化的新策略。传统石油加工包含两个核心步骤：高温催化裂化将重质油转化为轻质组分以及低温烷基化反应提升油品质量。研究团队巧妙地将这两个工艺原理融合，首次提出“塑料催化裂解—烷基化耦合反应”的全新概念，并开发出一步法转化技术。

　　这项突破性技术实现了三大创新：一是反应条件革新，在常温下即可完成转化，能耗降低70%以上；二是工艺集成创新，将脱氯、裂解和烷基化三步反应整合为单一过程；三是资源协同利用，创造性地利用石化副产物作为反应介质，实现“以废治废”，实现废塑料资源的高效增值利用。